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以下3點內(nèi)容對沖床模具中使用的常見的問題做出了解決方案！
(1)沖床模具帶料問題模具帶料會造成廢料反彈,其相關因素:
1)模具的間隙是否合理,如果模具間隙不合適,容易造成廢料反彈。
2)模具刃口的鋒利程度,刃口的圓角越大,越容易造成廢料反彈。
3)被加工板材表面是否存在較多的油物。
4)彈簧疲勞損壞。
5)模具的入模量,機床每個工位的入模量是一定的,模具入模量小,容易造成廢料反彈。
防止模具帶料的方法:
1)使用專用的防帶料凹模。
2)模具經(jīng)常刃磨保持鋒利,并退磁處理。
3)增大凹模間隙。
4)采用斜刃口模具代替平刃口模具。
5)沖床模具安裝退料器.
( 2)沖床模具對中性問題
沖床模具在使用中容易發(fā)生沖芯各側(cè)位置的磨損量不同,有的部分有較大劃痕,磨損較快,這種情況在細窄的長方模具上特別明顯。該問題主要原因:
1)機床轉(zhuǎn)塔設計或加工精度不足,主要是上下轉(zhuǎn)盤的模具安裝座的對中性不好。
2)沖床模具的設計或加工精度不能滿足要求。
3)模具凸模的導套精度不夠.
為防止模具磨損不一致,應:
1)定期采用對中芯棒對機床轉(zhuǎn)塔和安裝座進行對中性檢查調(diào)整。
2)采用全導程模具。
3)沖床加強操作人員的責任心,發(fā)現(xiàn)后及時查找原因,避免造成更大損失。
4)及時更換模具導套并選用合適間隙的凸凹模具。
(3)凸模磨損太快
主要原因：
1)模具間隙偏小,一般建議模具總間隙為材料板厚的20%～25%
2)凸模溫度過高,主要是由于同一模具連續(xù)長時間沖壓造成沖頭過熱。
3)凸凹模具的對中性不好, 包括模座和模具導向組件及轉(zhuǎn)塔鑲套精度不足等原因造成模具對中性不好。
4)模具刃磨方法不當,造成模具退火,磨損加劇.
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